銅與鋁焊接有一定難度，一是鋁表面那層化學性能穩定的氧化膜難以徹底去除;二是在界面附近易形成脆性化合物，降低擴散接頭的強韌性。為了獲得高質量的接頭，必須采取相應的工藝措施，以便達到理想的焊接效果。 母材的物理化學性能、表面狀態、加熱溫度、壓力、擴散時間等是影響擴散焊接頭質量的主要因素。加熱溫度越高，結合界面處的原子越容易擴散。但由于受Cu,AI熱物理性能的限制，加熱溫度不能太高。否則母材晶粒明顯長大，使接頭強韌性降低。在540℃以下，Cu/ A1擴散焊接頭強度隨加熱溫度的提高而增加，繼續提高溫度則使接頭強韌性降低，因為在565℃時形成A1與Cu的共晶體。在擴散焊接頭被拉斷后，在銅一側的表面可觀察到很厚的鋁層。 壓力越大、溫度越高，界面處緊密接觸的面積越大，越易于原子擴散。壓力小易產生界面孔洞，阻礙晶粒生長和原子穿越界面的擴散遷移。

銅、鋁原子具有不同的擴散速度，擴散速度大的A1原子越過界面向Cu側擴散。而反方向擴散過來的Cu原子數量較少。受A1熱物理性能的影響，壓力不能太大。